Để giảm đường kính ngoài của các bộ phận-đúc phun, có thể sử dụng các phương pháp sau:
Điều chỉnh tốc độ co rút: Tốc độ co rút đề cập đến sự thay đổi kích thước của một bộ phận được đúc khuôn- do vật liệu co lại trong quá trình làm mát. Việc điều chỉnh tốc độ co ngót của vật liệu ép phun có thể kiểm soát hiệu quả đường kính ngoài của bộ phận. Các phương pháp cụ thể bao gồm lựa chọn vật liệu có tỷ lệ co rút thấp hơn hoặc giảm độ co ngót trong quá trình ép phun bằng cách điều chỉnh các thông số quy trình (chẳng hạn như thời gian làm mát và nhiệt độ khuôn).
Tối ưu hóa quy trình giữ áp suất: Áp suất giữ đề cập đến việc tạo áp lực lên vật liệu nóng chảy sau khi nó đã lấp đầy khoang khuôn trong quá trình ép phun để duy trì độ đầy và mật độ của nó. Việc tăng áp suất giữ và thời gian giữ một cách thích hợp có thể làm giảm đường kính ngoài của phần-đúc phun. Điều này là do trong quá trình giữ áp suất, vật liệu nóng chảy tiếp tục lấp đầy khoang khuôn dưới áp suất, do đó làm giảm kích thước sản phẩm cuối cùng.
Kiểm soát tốc độ và nhiệt độ phun: Tốc độ và nhiệt độ phun là những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến kích thước của các bộ phận đúc phun. Giảm tốc độ phun làm giảm động năng của vật liệu nóng chảy trong quá trình đổ đầy, do đó làm giảm hiệu ứng giãn nở do tác động vào thành khuôn và do đó làm giảm đường kính ngoài. Đồng thời, việc giảm nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ khuôn một cách thích hợp cũng có thể làm giảm sự giãn nở nhiệt của vật liệu, giúp kiểm soát đường kính ngoài của các bộ phận đúc phun-. Tuy nhiên, điều quan trọng cần lưu ý là khi điều chỉnh các thông số này, cần xem xét toàn diện tác động của chúng đến chất lượng của các bộ phận đúc khuôn-và hiệu quả sản xuất.
Tóm lại, bằng cách điều chỉnh tốc độ co ngót, tối ưu hóa quy trình áp suất giữ cũng như kiểm soát tốc độ và nhiệt độ phun, đường kính ngoài của các bộ phận đúc phun-có thể được giảm xuống một cách hiệu quả. Trong hoạt động thực tế, việc điều chỉnh phải được thực hiện linh hoạt theo yêu cầu cụ thể của sản phẩm và điều kiện quy trình.